Industria 4.0: Manufactura flexible, autónoma y adaptable

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Kevin Magee, Global Security Strategist Gigamon

El modelo de Industria 4.0 busca esencialmente transformar la fábrica en una computadora o lo que se llama “Smart Factory”, procesos de manufactura modular pueden ser desarrollados por medios de sistemas informáticos-físicos, fusionados con tecnología computacional a las máquinas mismas, no simplemente para controlar y monitorear remotamente. Estas fábricas modulares inteligentes podrán habilitar autónomamente la descentralización y automatización de las decisiones relativas a la producción, así como ser capaces de comunicarse y cooperar a través de IoT con operadores humanos y otras fábricas inteligentes para completar un cambio de suministro vertical u horizontal completo.

 En efecto, esto es como lo que la industria de la tecnología de la información ha estado haciendo con los centros de datos durante años: Virtualización de servidores físicos, permitiendo que las tecnologías de automatización y orquestación permitan a las máquinas autogestionarse en una medida limitada. Y continuamos impulsando estos modelos a nuevos avances con redes definidas por software (SDN), nubes híbridas e inteligencia artificial (AI).

 Pero, aunque la virtualización de los centros de datos puede ser algo popular ahora, el movimiento de la industria 4.0 sigue siendo nuevo y en gran parte desconocido para muchos. Está creciendo en importancia dentro de la comunidad manufacturera global. Comenzó hace sólo unos pocos años, en 2013, cuando el gobierno alemán acuñó el término mientras se esbozaba un plan para computarizar completamente la industria manufacturera del país.

4 principios rectores de la industria 4.0

  1. Interoperabilidad: La capacidad de las máquinas, dispositivos, sensores y personas para conectarse y comunicarse entre sí a través de IoT o Internet de personas (IoP).
  2. Transparencia de la información: Capacidad de los sistemas de información para crear una copia virtual del mundo físico mediante el enriquecimiento de modelos de plantas digitales con datos de sensores. Esto requiere la agregación de datos de sensor sin procesar a información de contexto de valor más alto.
  3. Asistencia técnica: En primer lugar, la capacidad de los sistemas de asistencia para apoyar a los seres humanos mediante la agregación y visualización de información de manera comprensible para tomar decisiones informadas y resolver problemas urgentes con poca antelación. En segundo lugar, la capacidad de los sistemas físicos cibernéticos de apoyar físicamente a los seres humanos llevando a cabo una serie de tareas que son desagradables, demasiado agotadoras o inseguras para sus colaboradores humanos.
  4. Decisiones descentralizadas: La capacidad de los sistemas físicos cibernéticos de tomar decisiones por sí mismos y realizar sus tareas de la manera más autónoma posible. Sólo en el caso de excepciones, interferencias u objetivos conflictivos son tareas delegadas a un nivel superior.

Retos técnicos de la industria 4.0

Las revoluciones, sin embargo, pueden ser desafiantes y desordenadas, y ésta no será diferente. Más allá de los desafíos culturales y políticos inherentes a cualquier cambio relacionado con la productividad económica, existen varios desafíos tecnológicos que deben superarse para permitir la adopción del modelo Industria 4.0. Éstas incluyen:

  1. Problemas de seguridad de los datos se incrementan considerablemente al integrar nuevos sistemas y un mayor acceso a esos sistemas. Además, el conocimiento de producción propietario se convierte en un problema de seguridad de TI.
  2. Se necesita un alto grado de confiabilidad y estabilidad para una comunicación cibernética exitosa, pero puede ser difícil de lograr y mantener.
  3. Mantener la integridad del proceso de producción con menos supervisión humana podría convertirse en una barrera.
  4. Evitar los problemas técnicos que podrían causar costosos cortes de producción es siempre una preocupación.

En un mundo donde las organizaciones luchan por asegurar tanto la disponibilidad como la seguridad de la tecnología residente en sus centros de datos, la idea de construir aplicaciones cibernéticas que involucren no sólo software, sino también maquinaria industrial y la responsabilidad adicional de asegurar una fábrica donde cada máquina. El dispositivo y el control es ahora un punto final parece ser el desafío mayor y aún no mencionado de la industria. Todo esto tendrá que ejecutarse en una red, lo que significa que imaginar todo y permitir estos cambios revolucionarios será probablemente el trabajo del departamento de TI.

La gestión del rendimiento de las aplicaciones, en particular, en un mundo de Industria 4.0 será exponencialmente más compleja de lo que es hoy en día. Cuando una aplicación de software tradicional baja ahora o, peor aún, es “lenta”, es bastante difícil averiguar qué está causando el problema. La mayoría de las organizaciones han desplegado una serie de herramientas para ayudar a monitorear y diagnosticar estos problemas y evitar las llamadas de conferencia de última hora donde el equipo de aplicación culpa a la red y el equipo de red transita en un interminable registro para demostrar que es la base de datos que causa el problema. Para muchos de estos equipos de respuesta a incidentes todavía hay demasiadas herramientas y no hay suficiente visibilidad para hacer el trabajo.

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